{"id":301,"date":"2021-07-26T14:25:06","date_gmt":"2021-07-26T13:25:06","guid":{"rendered":"https:\/\/blog.friedhelm-loh-group.com\/ausbildung\/?p=301"},"modified":"2021-07-26T14:27:42","modified_gmt":"2021-07-26T13:27:42","slug":"industrie-4-0-in-der-praxis","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/blog.friedhelm-loh-group.com\/ausbildung\/2021\/07\/26\/industrie-4-0-in-der-praxis\/","title":{"rendered":"Industrie 4.0 in der Praxis"},"content":{"rendered":"\n

Ein Blick hinter die Kulissen der digital integrierten Rittal Fertigung in Haiger mit Milena Manderbach, Auszubildende zur Technischen Produktdesignerin:<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Die Sommerferien sind gestartet und das bedeutet f\u00fcr mich: Das erste Lehrjahr meiner Ausbildung zur Technischen Produktdesignerin bei Rittal ist geschafft \u2013 mit vielen verschiedenen Einblicken und T\u00e4tigkeiten, eigenen Projekten und freiwilligen Arbeitseins\u00e4tzen. Dabei habe ich viel Neues gelernt und bereits gelerntes Wissen in der Praxis angewendet.<\/p>\n\n\n\n

Nach meinen Grundlehrg\u00e4ngen f\u00fcr das Technische Produktdesign\nund dem Grundlehrgang Metall, bei dem ich alles rund ums Bohren, Fr\u00e4sen und\nDrehen gelernt habe, standen die Abteilungen des neuen Industrie- 4.0-Werks in\nHaiger auf dem Ausbildungsplan. Rittal produziert hier mit mehr als 250\nvernetzten Hightech-Maschinen und Anlagenkomponenten t\u00e4glich rund 8.000\nKompaktschaltschr\u00e4nke und Kleingeh\u00e4use.<\/p>\n\n\n\n

Mein Einsatz begann in der Rohfertigung. Dort konnte ich im\nModifikationsbereich mit den jeweiligen MAF (Maschinen- & Anlagenf\u00fchrern)\nan den Maschinen Flanschplatten, Geh\u00e4uset\u00fcren oder ganze Geh\u00e4use lasern und\nstanzen. An der vollautomatischen T\u00fcrenlinie habe ich sogar eigenst\u00e4ndig Qualit\u00e4tsproben\ndurchgef\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n

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Nach meiner Zeit in der Rohfertigung ging es direkt weiter\nzur Lackieranlage. Hier werden auf vier Ebenen jeden Tag bis zu 8.000\nSchaltschrankgeh\u00e4use nach Industrie 4.0-Ma\u00dfst\u00e4ben beschichtet. So l\u00e4sst sich die\nAnlage zum Beispiel komplett \u00fcber ein Tablet steuern. Die Mitarbeiter werden\nautomatisch alarmiert, falls doch ein manueller Eingriff n\u00f6tig ist. Sie k\u00f6nnen\ndirekt auf die technische Dokumentation jedes einzelnen Bauteils sowie auf\nBedienungsanleitungen, Schaltpl\u00e4ne oder sogar Videos zugreifen. Zu meinen\nAufgaben geh\u00f6rte in diesem Bereich, zusammen mit den geschulten Mitarbeitern\nnach ausf\u00fchrlicher Einweisung Proben zu entnehmen, um pH-Wert und Tenside in\nden Becken der Vorbehandlung zu messen. Auch Lackproben waren Teil meines\nAufgabengebiets. Diese werden in jeder Schicht durchgef\u00fchrt, um sicherzustellen,\ndass die Qualit\u00e4t des Lacks den Anforderungen entspricht.<\/p>\n\n\n\n

Nach der Lackieranlage war ich im Qualit\u00e4tsmanagement\neingesetzt. Anfangs durfte ich an der GOM-Zelle (Messger\u00e4t) mitarbeiten, wo\nGeh\u00e4use und T\u00fcren automatisch vermessen werden. Falls dabei au\u00dferhalb der\nToleranz liegende Abweichungen festgestellt werden, leiten sie die Mitarbeiter direkt\nan die Rohfertigung weiter, um von dort die Korrektur der Ma\u00dfe vorzunehmen. Anschlie\u00dfend\nhabe ich den Wareneingang kennengelernt, wo ich die gelieferte Ware auf\nVollst\u00e4ndigkeit und Richtigkeit \u00fcberpr\u00fcft habe und bei Protokollen zur \u00dcbergabe\nvon Messmitteln unterst\u00fctzen konnte.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure><\/div>\n\n\n\n

Meine letzte Station war die Montage. Hier durchlaufen die\nProduktteile die vollautomatische Montagelinie, bevor sie als fertige\nSchaltschr\u00e4nke automatisiert in das direkt angebundene Hochregallager und von\ndort zum Kunden gelangen. Parallel dazu habe ich an einem spannenden Projekt mitgewirkt,\nbei dem ich f\u00fcr die 20 fahrerlosen Transportsysteme des Werks Ersatz-Blechteile\nkonstruiert und Zeichnungen erstellt habe. Zusammen mit einem Kollegen und dem\nProjektleiter konnten wir das Projekt innerhalb von drei Arbeitswochen\nfertigstellen. Das hat wirklich Spa\u00df gemacht und war ein lehrreicher Abschluss\nmeiner Zeit in der Fertigung.<\/p>\n\n\n\n

Insgesamt bin ich sehr dankbar, dass wir w\u00e4hrend der\nAusbildung die M\u00f6glichkeit erhalten, hinter die Kulissen der Produktion zu schauen\nund nachzuvollziehen, welche Voraussetzungen einzelne Produkte f\u00fcr die\nFertigung erf\u00fcllen m\u00fcssen. Das bereitet uns ideal auf die Arbeit als\nProduktdesigner vor, gleichzeitig stellen wir uns dadurch breiter auf.<\/p>\n\n\n\n

Das Beeindruckendste war dabei f\u00fcr mich, am Beispiel der\ndigital integrierten und hochautomatisierten Produktion live zu erleben, wie\nsich Industrie \u00fcber die Zeit entwickelt hat. Dank der umf\u00e4nglichen Einblicke in\ndie verschiedene Bereiche habe ich nicht nur jeden Tag Neues mitgenommen,\nsondern auch bereits erlernte F\u00e4higkeiten und Wissen vertieft. Auch unsere\nProdukte habe ich von einer anderen Seite kennengelernt, sodass ich mit Blick\nauf meinen Ausbildungsberuf umso besser verstehe, wie CAD-Konstruktionen auf\ndem PC zu einem fertigen Produkt f\u00fcr den Kunden werden. Nun freue ich mich,\nnach meinem Urlaub in der Fachabteilung \u201eProduktentwicklung Klimatechnik\u201c\neingesetzt zu werden und dort an neuen Projekten mitzuarbeiten.<\/p>\n\n\n\n

Ein Bericht von Milena Manderbach
Rittal Auszubildende zur Technischen Produktdesignerin im ersten Lehrjahr<\/em><\/p>\n\n\n\n

Neugierig geworden? Bewerbt euch gleich hier f\u00fcr eine Ausbildung oder ein duales Studium bei Rittal und erlebt Industrie 4.0 hautnah in der Praxis: https:\/\/www.rittal.com\/de-de\/Unternehmen\/Karriere<\/a><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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