25. September 2022

Industrie 4.0 in der Praxis

Ein Blick hinter die Kulissen der digital integrierten Rittal Fertigung in Haiger mit Milena Manderbach, Auszubildende zur Technischen Produktdesignerin:

Die Sommerferien sind gestartet und das bedeutet für mich: Das erste Lehrjahr meiner Ausbildung zur Technischen Produktdesignerin bei Rittal ist geschafft – mit vielen verschiedenen Einblicken und Tätigkeiten, eigenen Projekten und freiwilligen Arbeitseinsätzen. Dabei habe ich viel Neues gelernt und bereits gelerntes Wissen in der Praxis angewendet.

Nach meinen Grundlehrgängen für das Technische Produktdesign und dem Grundlehrgang Metall, bei dem ich alles rund ums Bohren, Fräsen und Drehen gelernt habe, standen die Abteilungen des neuen Industrie- 4.0-Werks in Haiger auf dem Ausbildungsplan. Rittal produziert hier mit mehr als 250 vernetzten Hightech-Maschinen und Anlagenkomponenten täglich rund 8.000 Kompaktschaltschränke und Kleingehäuse.

Mein Einsatz begann in der Rohfertigung. Dort konnte ich im Modifikationsbereich mit den jeweiligen MAF (Maschinen- & Anlagenführern) an den Maschinen Flanschplatten, Gehäusetüren oder ganze Gehäuse lasern und stanzen. An der vollautomatischen Türenlinie habe ich sogar eigenständig Qualitätsproben durchgeführt.

Nach meiner Zeit in der Rohfertigung ging es direkt weiter zur Lackieranlage. Hier werden auf vier Ebenen jeden Tag bis zu 8.000 Schaltschrankgehäuse nach Industrie 4.0-Maßstäben beschichtet. So lässt sich die Anlage zum Beispiel komplett über ein Tablet steuern. Die Mitarbeiter werden automatisch alarmiert, falls doch ein manueller Eingriff nötig ist. Sie können direkt auf die technische Dokumentation jedes einzelnen Bauteils sowie auf Bedienungsanleitungen, Schaltpläne oder sogar Videos zugreifen. Zu meinen Aufgaben gehörte in diesem Bereich, zusammen mit den geschulten Mitarbeitern nach ausführlicher Einweisung Proben zu entnehmen, um pH-Wert und Tenside in den Becken der Vorbehandlung zu messen. Auch Lackproben waren Teil meines Aufgabengebiets. Diese werden in jeder Schicht durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Qualität des Lacks den Anforderungen entspricht.

Nach der Lackieranlage war ich im Qualitätsmanagement eingesetzt. Anfangs durfte ich an der GOM-Zelle (Messgerät) mitarbeiten, wo Gehäuse und Türen automatisch vermessen werden. Falls dabei außerhalb der Toleranz liegende Abweichungen festgestellt werden, leiten sie die Mitarbeiter direkt an die Rohfertigung weiter, um von dort die Korrektur der Maße vorzunehmen. Anschließend habe ich den Wareneingang kennengelernt, wo ich die gelieferte Ware auf Vollständigkeit und Richtigkeit überprüft habe und bei Protokollen zur Übergabe von Messmitteln unterstützen konnte.

Meine letzte Station war die Montage. Hier durchlaufen die Produktteile die vollautomatische Montagelinie, bevor sie als fertige Schaltschränke automatisiert in das direkt angebundene Hochregallager und von dort zum Kunden gelangen. Parallel dazu habe ich an einem spannenden Projekt mitgewirkt, bei dem ich für die 20 fahrerlosen Transportsysteme des Werks Ersatz-Blechteile konstruiert und Zeichnungen erstellt habe. Zusammen mit einem Kollegen und dem Projektleiter konnten wir das Projekt innerhalb von drei Arbeitswochen fertigstellen. Das hat wirklich Spaß gemacht und war ein lehrreicher Abschluss meiner Zeit in der Fertigung.

Insgesamt bin ich sehr dankbar, dass wir während der Ausbildung die Möglichkeit erhalten, hinter die Kulissen der Produktion zu schauen und nachzuvollziehen, welche Voraussetzungen einzelne Produkte für die Fertigung erfüllen müssen. Das bereitet uns ideal auf die Arbeit als Produktdesigner vor, gleichzeitig stellen wir uns dadurch breiter auf.

Das Beeindruckendste war dabei für mich, am Beispiel der digital integrierten und hochautomatisierten Produktion live zu erleben, wie sich Industrie über die Zeit entwickelt hat. Dank der umfänglichen Einblicke in die verschiedene Bereiche habe ich nicht nur jeden Tag Neues mitgenommen, sondern auch bereits erlernte Fähigkeiten und Wissen vertieft. Auch unsere Produkte habe ich von einer anderen Seite kennengelernt, sodass ich mit Blick auf meinen Ausbildungsberuf umso besser verstehe, wie CAD-Konstruktionen auf dem PC zu einem fertigen Produkt für den Kunden werden. Nun freue ich mich, nach meinem Urlaub in der Fachabteilung „Produktentwicklung Klimatechnik“ eingesetzt zu werden und dort an neuen Projekten mitzuarbeiten.

Ein Bericht von Milena Manderbach
Rittal Auszubildende zur Technischen Produktdesignerin im ersten Lehrjahr

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